?塑膠吹塑制品制作過程在原料選擇、模具設計與制造、設備調試、工藝參數控制、質量檢測等方面有諸多要求，具體如下：
原料選擇
適用性：根據制品的使用要求和性能特點，選擇合適的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。不同的塑料具有不同的物理、化學性能，如 PE 具有良好的柔韌性和耐低溫性，適合制作各種容器；PP 則具有較高的硬度和耐熱性，常用于制造一些需要承受一定溫度的制品。
質量：原料應具有良好的流動性、穩定性和純凈度，無雜質、水分等。雜質和水分可能會影響制品的外觀質量，導致表面出現氣泡、麻點等缺陷，還可能降低制品的力學性能。
批次穩定性：確保每批原料的性能指標穩定，避免因原料性能波動而影響制品的質量一致性。
模具設計與制造
結構合理性：模具結構應根據制品的形狀、尺寸和生產工藝要求進行合理設計，保證制品在吹塑過程中能夠均勻成型，避免出現壁厚不均勻、局部變形等問題。例如，對于復雜形狀的制品，可能需要采用多瓣模具或特殊的脫模機構。
精度：模具的加工精度直接影響制品的尺寸精度和外觀質量。模具的型腔尺寸、表面粗糙度、脫模斜度等都應控制在合理的范圍內，一般來說，模具型腔的尺寸公差應控制在 ±0.05mm 以內，表面粗糙度達到 Ra0.8-Ra1.6μm。
強度與耐用性：模具需要承受吹塑過程中的高壓和高溫，因此應具有足夠的強度、剛度和耐磨性，以保證在長期生產過程中不發生變形、破裂等問題，提高模具的使用壽命。
設備調試
擠出機：要根據原料的特性和制品的要求，調整擠出機的螺桿轉速、溫度分布等參數，使原料能夠均勻、穩定地擠出，形成質量良好的型坯。例如，對于高粘度的塑料原料，需要適當提高擠出溫度和螺桿轉速。
吹塑機：調試吹塑機的吹氣壓力、吹氣時間、模具開合速度等參數，確保吹氣過程能夠使型坯均勻膨脹，貼合模具型腔，形成完整的制品。吹氣壓力一般在 0.5-1.5MPa 之間，吹氣時間根據制品的大小和厚度在 1-10 秒不等。
輔助設備：對冷卻系統、牽引裝置等輔助設備進行調試，保證其能夠正常工作，為制品的成型和后續處理提供良好的條件。冷卻系統的冷卻效果直接影響制品的成型周期和質量，應確保冷卻介質的流量和溫度穩定。
工藝參數控制
溫度控制：包括原料的熔融溫度、模具溫度等。熔融溫度過高可能導致原料分解，影響制品性能；溫度過低則會使原料流動性差，造成制品表面不光滑、成型困難。模具溫度一般控制在 30-60℃，以利于制品的冷卻定型。
壓力控制：吹塑壓力是影響制品壁厚和外觀質量的關鍵因素。壓力過小，型坯無法充分膨脹，制品壁厚不均勻；壓力過大，可能導致制品破裂或出現飛邊。應根據制品的具體情況，合理調整吹塑壓力。
時間控制：型坯擠出時間、吹氣時間、保壓時間和冷卻時間等都需要精確控制。例如，冷卻時間過短，制品未充分冷卻定型，脫模時容易變形；冷卻時間過長，則會降低生產效率。
質量檢測
外觀檢查：檢查制品表面是否光滑，有無氣泡、劃痕、裂紋、飛邊等缺陷，顏色是否均勻一致。外觀缺陷不僅影響制品的美觀度，還可能降低其使用性能。
尺寸精度測量：使用量具對制品的關鍵尺寸進行測量，如直徑、高度、壁厚等，確保尺寸偏差在設計要求的公差范圍內。尺寸精度直接關系到制品的裝配和使用性能。
性能測試：根據制品的使用要求，進行相應的性能測試，如拉伸強度、沖擊強度、耐化學腐蝕性等，以保證制品能夠滿足實際使用的要求。